Tot zover de brandstofblokken...


Om verder te gaan met de constructie van de motor zelf, belanden we bij de motorbuis.

Deze GVK buis wordt momenteel nog zelf, met de hand, gemaakt. Er wordt uitgekeken naar een semi-automatische methode (automatisch roterende mal) of aankopen van buizen. Deze buizen zijn op de markt en worden oa in Terneuzen geproduceerd. Aan de zelf gemaakte buizen zijn momenteel 2 nadelen verbonden. Ten eerste vraagt elke buis ongeveer 4 uur werk en zijn deze buizen nooit perfect rond aan de binnenkant.Het licht ovale profiel is te wijten aan de gebruikte mal (PVC-buis van Ø63mm), die eveneens niet perfect zijn gemaakt.
De methode is dezelfde als de methode die anders voor de raket-romp wordt gebruikt. De mal wordt omwikkeld met een laag bakpapier.

Dit papier wordt iets groter gesneden dan de omtrek van de mal en wordt dan met cyanoacrylaat (secondenlijm) vastkleefd. Het papier mag absoluut NIET aan de mal vastkleven! Nu kan er worden gewikkeld. Eerst met glasweefsel (350g/m²) en dan de laatste 1mm met glasvezel. Dit laatste is afkomstig van een grote klos en wordt normaal gebruikt om na het versnipperen in korte vezeltjes te gebruiken voor het maken van grote consumer-stukken (kuipen, vijvers, …). Hier wordt de glasvezelstreng in een lang stuk omheen de buis gewikkeld. Deze techniek heeft een dubbele werking. Als eerste vergroot de maximale druk van de buis heel sterk en ten tweede is dit een soort gesimuleerde vacuum-behandeling. Het teveel aan epoxy wordt zo uit het geheel geperst en de onderliggende lagen worden goed op elkaar gedrukt.
Na het uitharden wordt de mal uitgetrokken, het bakpapier afgepeld en de buis op maat gezaagd.

De volgende stap is dan de nozzle. Deze wordt gedraaid uit een bakeliet hardweefsel staaf. Dit is fenol-formaldehyde hars versterkt met katoenweefsel. De nozzle (en motorbuis) van de single shot Aerotech-motors worden gemaakt uit ditzelfde materiaal. Deze zijn echter met korte glasvezeltjes versterkt en worden stuk per stuk via extrusie in een mal gemaakt.
Het draaien gaat relatief snel, dit materiaal laat zich zeer makkelijk bewerken, maar een stofzuigsysteem op de draaibank is wel aan te raden. Het met meeste werk kruipt bij mij meestal in het afzagen, “rechtzetten” en “rondzetten” van het materiaal. Deze staven worden namelijk gemaakt door katoenweefsel om een staaf te wikkelen, vervolgens wordt de staaf eruit getrokken en deze massa wordt tussen 2 halve buizen min of meer rond geperst.
De vorm van de nozzle is hier bijzonder belangrijk voor de afdichting van de motor. De afschuining aan de binnenzijde “verzamelt” het MS-polymeer. Als de druk in de motor toeneemt wordt dit dan gewoon harder en harder in de hoek gedrukt.

Na het draaien en boren wordt het te verlijmen oppervlak met grof schuurpapier (korrel 80) opgeruwd en met aceton ontvet


De afgewerkte nozzle. Een zicht op de binnenkant van de motor. Nozzle met MS-polymeer afdichting.


De installatie van de nozzle compleet met bouten en epoxy.